案例介紹

傳統的鋁礬土煅燒工藝流程:原料進廠→庫→破碎→粉磨→過壓濾→練泥→擠出成型→烘干→煅燒→破碎→出廠成品。由于鋁礬土原料成分的不穩定,這種傳統的煅燒鋁礬土熟料的生產工藝所得到的鋁礬土熟料品質不高,且產品質量不穩定,我公司為了得到品質優良的鋁礬土熟料,提出的新的鋁礬土煅燒工藝流程:原料進廠→庫→破碎→粉磨→脫硅→濕法均化→過壓濾→練泥→擠出成型→烘干→煅燒→破碎→出廠成品。得到客戶的強烈認可

案例優勢

1、能耗低，比普通球頂轉爐單位煤耗可降低40%，產品質量上乘，穩定性好，具有較強的市場價格優勢。

2、操作簡單，可靠，人員少，工藝穩定。

3、環境污染小，維護量低，運轉率高。

4、可適用于煤氣、煤粉和燃油等多種燃料。

5、可升級到自動化控制，系統更加穩定。

生產流程

常用的鋁礬土煅燒工藝流程為：將進廠粒度為300 ～500mm 的鋁礬土，破碎后送入沸騰爐烘干機進行烘干，然后與錳粉、外加劑等經過配料站， 進入帶有*渦流選粉機的粉磨系統制備細度400 目以上的生料粉，采用鄭礦機器研制的新型制粒機，加水后將生料粉制成粒度合格的球粒。球粒進入窯尾設置的烘干機，利用窯尾廢氣的余熱， 使球粒的水分降低，然后經過篩分進入回轉窯進行煅燒。煅燒好的陶粒砂經單冷機冷卻后通過圓筒篩進行篩分，合格的不同粒徑分別包裝后出廠，不合格的球粒返回到粉磨系統。

鋁礬土煅燒工藝流程具體步驟：

1.破碎系統

進廠的鋁礬土，塊度約300~500mm，水分約8%。鋁礬土進廠后，堆放在堆棚內。儲存量一般在一個月左右。 鏟車把鋁礬土鏟入料倉，經過板式喂料機均勻連續喂入鄂式破碎機，破碎后粒度成為50~80mm，然后經皮帶機輸送到反擊式破碎機，粒度小于20mm。 破碎后的鋁礬土儲存在緩沖料倉內。

2.礬土烘干系統

緩沖料倉內的碎礬土，經過皮帶機、提升機，進入到沸騰爐頂部的圓倉，倉下設置稱重皮帶喂料機，使碎礬土均勻進入烘干機。烘干后的鋁礬土送入干礬土庫（配料庫），也可以送到堆棚 內，存放時間一般5天左右。沸騰爐產生800~900℃的熱煙氣。采用低揮發分煤作為燃料。破碎后的煤粒為5~8mm，由圓盤喂料機喂入沸騰爐爐膛，采用自動溫度控制系統控制圓盤喂料機的喂料速度，穩定沸騰爐的燃燒溫度。采用袋式收塵器對出烘干機的廢氣進行凈化處理，實現粉塵達標排放。

3.配料站

采用鋁礬土、錳粉、外加劑進行配料。各種物料均輸送到配料庫內。庫下設置調速皮帶稱重喂料機，由微機配料系統實現物料的自動配比。配比后的物料，經過皮帶輸送機進入粉磨系統。

4.粉磨系統

粉磨系統采用閉路系統，生產細度500目以上的生料粉。磨機采用三倉管磨。選粉機選用O-sepa型*渦流選粉機，改變選粉機的轉速，可以很方便的調整產品的細度。選出的成品生料粉，由高濃度的氣箱脈沖袋式收塵器收集后，送入生料圓庫。

5.制粒系統

制粒采用我公司研發的新型制粒機。該制粒機具有成球速度快、效率高、圓度好、清潔生產的特點。生料圓庫的生料卸出后，采用螺旋輸送機和提升機輸送到新型制粒機頂部的料倉，料倉下采用螺旋稱重喂料機，把生料送入制粒機內。制粒用水經計量后放入制粒機內。生料和水的比例可以調整。制粒機內的生料和水在機內高速旋轉的攪拌棒和低速旋轉的內筒的作用下，形成生料球粒。經過一定的時間后，制粒結束，生料球粒由下部的卸料管道排出，落入皮帶喂料機上。生料球粒再輸送到窯尾烘干機。

6.窯尾烘干機系統

新制的球粒含水約15%，利用窯尾的廢氣余熱，在窯尾烘干機內，可使球粒水分降低到8%左右，然后入窯煅燒。窯尾烘干機采用逆流式。該烘干機的熱風端，另外設置燃燒器，以備窯尾廢氣熱量不足時，為烘干機提供熱風。烘干機使用的窯尾廢氣溫度約500℃，經過烘干機的利用，溫度降為150℃左右，適合窯尾袋收塵器的工況。出烘干機的生料粒進入中間倉儲存，供回轉窯使用。

7.回轉窯系統

烘干后的生料粒由中間倉卸出，經過提升機提到窯尾，振動篩把生料粒分為合格和不合格兩種。合格生料粒進入回轉窯煅燒，不合格生料粒返回粉磨系統。生料粒在回轉窯內，隨著回轉窯的旋轉，逐步向窯頭方向移動，在燒成帶1300℃~1350℃溫度下，煅燒成石油支撐劑陶粒砂。陶粒砂進入單筒冷卻機進行冷卻，冷卻機的二次風進入回轉窯。

8.窯尾收塵系統

采用袋式收塵器對窯尾廢氣（包括窯尾烘干機的廢氣）進行凈化處理。回轉窯尾另設置增濕塔，對窯尾廢氣進行降溫處理，使廢氣溫度降低到袋收塵器的要求溫度。袋收塵器的排放濃度可以達到30mg/Nm3以下，實現達標排放，清潔生產。

9.成品系統

出冷卻機的陶粒砂，提升到振動篩，按照標準要求，分為不同的粒徑，進入不同的成品倉，倉下設置電子計量磅秤，重量合格的袋裝成品，由縫包機封口后，堆放在成品庫房，以備發貨。

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